О КОМПАНИИ КАТАЛОГ ПРАЙС НОВОСТИ ПУБЛИКАЦИИ КОНТАКТЫ
На главную на главную Написать нам написать нам карта сайта карта сайта
  Поиск   Русская версия Английская версия  
 
   НОВОСТИ
05.02.15
Приобретаем на постоянной основе баллоны для газов бывшие в употреблении от 1 до 100 литров по хорошим ценам

баллоны кислородные,
баллоны аргоновые,
баллоны гелиевые,
баллоны углекислотные и др.
САМОВЫВОЗ ПО ВСЕЙ РОССИИ (ОПТ)!

07.05.14
Мы помним! Мы гордимся!

 

Архив новостей
   НАШИ ПУБЛИКАЦИИ
05.02.15
Установка газовых баллонов в газовый шкаф для дома на даче

ВНИМАНИЕ! Данный материал о подключении газа в баллонах на даче своими руками носит ркомендационный характер и не может являться справочным или методическим материалом, так как может содержать ошибки и нарушения существующих норм.

05.02.14
Статьи в изданиях Технадзора России о применении баллонов для газов

Архив публикаций
 
   

Сварочные технологии в авторемонте.

 

«Реанимация» поврежденного кузова автомобиля – задача двуединая. Во-первых, необходимо восстановить геометрические параметры сложной пространственной конструкции кузова. Причем с заводской, а точнее, конвейерной точностью. А во-вторых, и это главное, обеспечить после ремонта уровень пассивной безопасности автомобиля, достигнутый его производителем. Решить вторую задачу, в том случае если приходится удалять и заменять деформированные элементы кузова, гораздо сложнее, чем первую. Тут не обойтись без такого технологического процесса, как сварка, сопряженного с термическим воздействием на металл, из которого изготовлены заменяемые элементы и сам кузов. Кроме того, сама по себе сварка – создание неразъемного соединения элементов кузова из современных, особо точных режимов и параметров.

сварка газовый баллон смесьО технологиях сварки и инструментарии для их реализации в авторемонтной индустрии чуть позже. Вначале поговорим о конструкционных материалах (силовых), применяемых в современном автомобилестроении.


В старые добрые времена, всего-то полтора десятка лет назад, кузова автомобилей в подавляющем большинстве изготавливали из тонколистового проката низкоуглеродистых сталей. Заводская и даже ремонтная сварка таких сплавов особых проблем не вызывала. Стальные сплавы и сегодня остаются доминирующим конструкционным материалом для производства автомобильных кузовов. Но их состав кардинальным образом отличается от используемых ранее.
В автомобилестроении широко применяются сложнолегированные многофазные высоко- и ультравысокопрочные стали с различными защитными покрытиями. Доля же традиционной низкоуглеродистой стали в общей массе современного кузова не превышает 10%. Особо подчеркиваем, что эта цифра относится именно к современным кузовам известных мировых производителей. Вдобавок ко всему в конструкциях кузовов появились элементы из легких сплавов, в первую очередь алюминиевых.


Такое усложнение позволяет автопроизводителям решать задачи снижения массы автомобиля, а следовательно, повышения его топливной экономичности, а также повышения уровня пассивной безопасности транспортного средства.
Подобный прогресс – безусловное благо для владельцев автомобилей и экологии планеты, но обратная его сторона – огромное усложнение сварочных технологий, как заводских, так и ремонтных. Автопроизводителям преодолевать возникшие трудности проще. В их распоряжении огромные средства, позволяющие создать надежную технологию сварки сложных сплавов. Копировать же такую заводскую технологию в условиях авторемонтной индустрии попросту невозможно. Серийное производство – это типовой повторяющийся процесс, а каждый случай ремонта имеет свои индивидуальные особенности. По большому счету, в авторемонте используются две основные технологии сварки, о которых мы и поговорим.

Сварка автогенная

«Автогенно» в переводе с греческого означает «самопроизвольно». Подобный способ сварки – создания неразъемного соединения элементов – подразумевает расплавление их участков и взаимное растворение образовавшихся жидких фаз. Соединение в виде сварного шва формируется после остывания конструкции. Очевидно, что для реализации такого способа свариваемые металлы необходимо нагреть до температуры плавления. С помощью электрической дуги это несложно. Проблемы возникают позже. Ведь при плавлении и последующем охлаждении металла, особенно сложнолегированного стального, а тем более алюминиевого сплава, его первоначальный состав и структура меняются коренным образом. Расплавленный металл активно реагирует с окружающей средой и за очень короткое время способен «нахватать» таких элементов, как кислород, водород, азот. В сварном шве образуются стойкие интерметаллидные соединения с ними, снижающими прочность и повышающими его хрупкость.

Заготовки, из которых штампуют элементы кузова, – это тонкие листы, полученные многократной прокаткой, в процессе которой структура сплава качественно изменяется в лучшую сторону. Сплав приобретает мелкозернистое строение, что повышает его прочность характеристики. Во время сварки, при повторном плавлении, структура металла в этой зоне огрубляется, а прочностные свойства снижаются. Кроме того, нагрев прилегающих участков, называемых зоной термического влияния, также неполезен, поскольку ослабляет металл в этой зоне.
Из сказанного следует следующий вывод: прибегая при ремонте кузова к автогенной сварке, необходимо использовать такой способ, при котором вводится минимально достаточное для расплавления и соединения деталей количество тепла, а сам расплавленный металл необходимо надежно изолировать от неблагоприятных воздействий окружающей среды.

Необходимо отметить, что при конвейерном производстве кузовов автогенные способы сварки практически не используют. Основной способ соединения кузовных элементов на заводах – точечная контактная сварка в специальных кондукторах, обеспечивающих исключительную стабильность режимов сварки. Применяется и лазерная сварка с локальным термическим воздействием.

Тем не менее все автопроизводители допускают использование в ремонтном процессе автогенной сварки для замены кузовных элементов. Дело в том, что компании – изготовители сварочного оборудования сумели создать оборудование, позволяющее получать сварные соединения сложнолегированных сплавов, по прочностным и коррозионным свойствам не уступающим заводским.


Аппараты подобного типа реализуют способ MIG/MAG-сварки, позволяющий проводить ремонт на высоком современном уровне. Напомним: аббревиатура MIG (metall inert gas) означает сварку в среде инертного газа проведение сварки в среде газа, а MAG (metall active gas) – в среде активного, чаще всего углекислого, газа.

В основе такой сварки способ, при котором плавление металла осуществляется электрической дугой между плавящимся электродом и свариваемым изделием. Электрод в этом случае выполняет также роль присадочного материала, заполняющего сварочную ванну и формирующего состав сварного шва. Для защиты расплавленного металла в зону сварки подается газ, роль которого несколько шире только защитной. Наличие инертного или активного, как правило углекислого, газа существенно меняет условия ионизации в дуговом промежутке и облегчает перенос капель расплавленного металла электрода в сварочную ванну.

Количество тепла, вводимого в зону сварки таким способом, легко поддерживать на минимально достаточном уровне. В результате снижается зона термического воздействия, а механические, в том числе прочностные, свойства сварного соединения остаются на уровне тех же свойств основного металла, даже в случаях сварки сложнолегированных сталей или легких сплавов. Это обусловило широкое применение способа при сварке кузовных элементов во время ремонтных работ.

В современных полуавтоматических аппаратах MIG/MAG-сварки в качестве электрода используется непрерывно подающаяся электродная проволока различных составов (стальная, омедненная, алюминиевая, нержавеющая, порошковая) и разных диаметров. Для подачи проволоки применяются роликовые механизмы с автономным электрическим двигателем, запитываемым от регулируемого источника питания, что позволяет в широких пределах менять скорость подачи электрода в зону сварки.

Для дозированной подачи газа в современных аппаратах имеется электроуправляемый клапан, причем открывается он раньше, чем подается сварочное напряжение, и закрывается после того, как погаснет электрическая дуга. Регулировки скорости подачи проволоки, рабочего напряжения дуги и количества газа осуществляются с помощью микропроцессора, в память которого «вшиты» разработанные автопроизводителями режимы сварки наиболее распространенных материалов. Конечно, возможен подбор индивидуальных программ – все зависит от квалификации и пожеланий сварщика.

Основным узлом любого сварочного полуавтомата является блок питания с мощным выпрямителем. Если для сварки обычных сталей достаточно просто понижающего трансформатора, запитываемого от промышленной сети с частотой 50 Гц, то обеспечить от этой же сети необходимую стабильность сварочного тока при работе с высоколегированными сталями или легкими сплавами невозможно. Поэтому «сварочники» ведущих производителей оснащаются мощными тиристорными (так называемыми инверторными) блоками питания, вырабатывающими высокочастотное напряжение. В этом случае удается достичь стабильности сварочного тока даже в течение очень короткого импульса. Кроме того, инверторные источники питания имеют и другие достоинства. Они компактнее, и управление их работой легко осуществлять от микропроцессора. Они обеспечивают легкое зажигание и «эластичность» дуги. С их помощью можно в широких пределах (от мелкокапельного до струйного) изменять перенос металла, и, наконец, они обеспечивают экономию электроэнергии на 20–30%.
Кроме того, инверторные аппараты позволяют осуществлять не только сварку, но и реализовывать режим MIG-пайки. Такой способ образования неразъемного соединения рекомендуется автопроизводителями при замене кузовных элементов из высокопрочных сталей с покрытиями, в первую очередь цинковыми. MIG-пайка не разрушает покрытия металла и позволяет сохранить особую структуру стали, прошедшей сложную термообработку.


К автогенным способам относится и аргонодуговая сварка неплавящимся электродомаргонодуговая сварка неплавящимся электродом. В этом случае электрическая дуга возникает между вольфрамовым электродом и деталью. Присадочный материал, необходимый для формирования качественного сварочного шва, подается в зону сварки отдельно в виде прутка или проволоки. В данном случае мы имеем дело с классическим способом сварки, использующим косвенный нагрев. Аббревиатура TIG расшифровывается как вольфрам–инертный газ. (Английское название вольфрама – tungsten.)

Использование при сварке вольфрамового электрода с температурой плавления 3240 С позволяет пренебрегать его потерями на расплавление и называть этот способ сваркой неплавящимся электродом. В качестве защитного газа при TIG-сварке используется инертный аргон. Такой способ с использованием специальной присадочной проволоки, подчас порошковой, имеющий очень сложный химический состав, позволяет соединять самые разнообразные металлы: алюминий, чугун, легированную или нержавеющую сталь, которые невозможно сварить другим способом.
Хотя затраты при сварке неплавящимся электродом выше, чем при сварке в среде углекислого газа (за счет более высокой стоимости аргона), они вполне оправданны. TIG-способ позволяет формировать, особенно на тонколистовом металле, более качественный, плотный шов и почти в два раза уменьшить зону термического влияния. сварка в автомобилестроении
Механизм формирования шва при TIG-сварке имеет свои особенности, связанные с тем, что питание дуги осуществляется от импульсного источника, работающего с частотой до 400 импульсов в секунду. Столько же раз зажигается и гаснет электрическая дуга. С целью облегчения зажигания дуги применяется хорошо известный сварщикам осциллятор: на электроды подается напряжение от высоковольтного автономного источника, позволяющее поддерживать в рабочем промежутке слабый тлеющий разряд, обладающий электропроводностью.

Таким образом, сплошной шов получают расплавлением большого числа точек, перекрывающих одна другую. Частоту импульсов и паузу между ними выбирают таким образом, чтобы каждая расплавленная точка успела полностью кристаллизоваться. Сжатие каждой расплавленной точки окружающим металлом и создает при ее кристаллизации условия образования мелкозернистой структуры с минимальной пористостью. Свою долю вносит и поверхностное натяжение расплавленного металла, принимающего максимальное значение в том случае, когда сварочная ванна имеет форму круга. Улучшение условий формирования шва облегчает работу сварщика и снижает требования к его квалификации. Значительно легче проводится сварка вертикальных и потолочных швов. Эти обстоятельства позволяют зарубежным авторам называть TIG-способ аристократическим способом сварки и обусловливают все более широкое его распространение.

Контактная сварка

Более точно этот способ называется точечной электрической контактно-стыковой сваркой сопротивлением. Такой способ нашел самое широкое распространение в конвейерном производстве кузовов автомобилей, а также в авторемонтной индустрии. Причина в исключительно высоком качестве получаемого сварного соединения и минимальном тепловом воздействии на свариваемые элементы. Достоинства точечной контактной сварки в том, что она позволяет соединять листовые детали внахлест, создавая из штампованных элементов сложную пространственную конструкцию кузова автомобиля.

Другими способами сварки создавать нахлестовые соединения весьма затруднительно, обычно конструкторы сварных изделий стремятся разработать их так, чтобы сварка разнородных элементов осуществлялась на их стыках.
При контактной сварке сварная точка образуется внутри металла, на границе двух деталей, и на поверхности проявляется в виде небольшого углубления после сжатия электродов. Сам механизм нагрева основан на том, что при прохождении тока через участок контакта деталей он разогревается до состояния текучести.

Приложенное внешнее давление вызывает при этом местную пластическую деформацию, достаточную для образования межатомного сцепления соединяемых деталей. Особо следует подчеркнуть, что плавления металла деталей не происходит, что и обуславливает предельно малое термическое воздействие на сварную точку. Если учесть, что при таком способе свариваемый участок надежно защищен от окружающей атмосферы, становится понятно, почему достигаются исключительно высокие прочностные характеристики соединения.

Последовательность операций при проведении точечной контактной сварке следующая:
– сжатие деталей между электродами с устранением зазора между ними;
– подача сварочного тока;
– дальнейшее сжатие электродов с деформацией металла, нагретого до состояния пластической текучести;
– прекращение подачи сварочного тока;
– осаживание или проковка сварочной точки внешним усилием через электроды, при которой измельчается структура металла во время его охлаждения.
Качество сварной точки зависит от многих параметров: усилия сжатия электродов, их диаметра в месте контакта со свариваемым материалом, величины и длительности импульса сварочного тока. Стремление получить высококачественное сварное соединение высоколегированных автомобильных материалов заставило уменьшить время действия сварочного импульса до величины, ниже 0,1 с, одновременно увеличивая ток до огромных значений выше 10 000 А. В таких условиях главным критерием сварочного агрегата становится его особенность обеспечить строго стабильный сварочный ток как на протяжении одного импульса, так и от импульса к импульсу. Обеспечить такой показатель способен только высокочастотный инверторный блок питания, которым и оснащены современные аппараты точечной контактной сварки для авторемонта. Управление длиной импульса и величиной сварочного тока в подобных агрегатах осуществляется микропроцессорами. Мастер задает характеристики свариваемых металлов, а процессор выбирает оптимальные токовые значения и усилие сжатия сварочных электродов.
При выборе режимов аппараты используют встроенную базу данных, сформированную на основе рекомендаций автопроизводителей.
В наиболее продвинутых аппаратах микропроцессор в режиме реального времени учитывает степень загрязненности свариваемых деталей путем замера электрического сопротивления и даже отклонения электродов от перпендикулярного по отношению к рабочей поверхности. Иными словами, режим сварки каждой точки автоматически адаптируется к условиям процесса.

сварка в автомобилестроенииВозможности сварочного агрегата определяются не только проработанностью блоков питания и электронного управления процессом работы. Немаловажное значение имеет конструкция самой сварочной головки (клещей), а также применяемых электродов. Ведь для сварки, кроме огромного тока, необходимо и соответствующее усилие сжатия электродов, величина которого достигает значения 2000 Н•м. Очевидны трудности, с которыми сталкиваются специалисты при создании подобных конструкций. Тем не менее ведущие мировые производители успешно справляются с ними, предлагая авторемонтникам функциональные и высоконадежные сварочные клещи.
На практике, в условиях автосервиса, возможности сварки контактным способом ограничены только доступностью ремонтируемого участка для установки электродов. Для расширения функциональных возможностей своих агрегатов разработчики предлагают широкую номенклатуру сменных электродов различной длины и формы. С учетом высоких значений тока и механических нагрузок, прилагаемых к электродам, их изготавливают из высокопрочной порошковой композиции меди и вольфрама – эльконайта.
Не забыта и производительность. Для этого в сварочной головке имеется блок охлаждения, воздушного или водяного. Обычно реальная производительность головок с воздушным охлаждением такова, что позволяет выполнить 100 сварных точек подряд с интервалом 4–5 секунд. На практике это означает полную замену такого элемента, как крыло автомобиля. Производительность аппаратов с жидкостным охлаждением выше, позволяя выполнить 200–250 сварных точек.

Несмотря на такую сложную схему сварочной головки, ее вес удается сохранять на достаточно невысоком уровне. Обычно это около 6–7 кг, причем управляться с таким агрегатом очень просто благодаря наличию специального кронштейна, на котором подвешен сварочный узел.
Необходимо добавить, что сфера применения подобных аппаратов не ограничивается только сваркой. Эти агрегаты с успехом применяются для односторонней сварки в качестве споттеров. С этой целью в комплектацию входят специальный сварочный пистолет, инерционный «обратный» молоток, а также различные скобы и шпильки для приварки к кузову. При использовании в таком варианте в качестве электрода медного стержня большого диаметра или наконечника из вольфрама аппарат очень удобен для локального прогрева участков кузова при правочных работах.

Благодарим за материал http://www.abs.msk.ru, http://www.shtorm-its. www.ewm.de, http://www.messergroup.com и Вячеслава Стапаненко

 
   
газовые, кислородные баллоны
газосварочное оборудование
Адрес: Россия, 620098, Екатеринбург, Проспект Космонавтов, 158 а
Тел./факс: (343) 222-15-88, 217-85-88 E-mail: svarkomplekt@ural.ru
Сваркомплект © Rambler's Top100